我国现有工业用铝型材的生产企业，多为加工型企业。工业铝型材经过几十年高速发展，正在经历着从加工到研发的重要转变，在重大关键技术研发和新产品项目取得一些突破，行业技术装备水平也大幅提升，但与世界铝工业先进水平相比还有差距。
和其他行业相比，铝型材生产工艺复杂，生产涉及到很多设施设备，包括加热炉、挤压机、保温炉、鼓风机等；而原材料、半成品和产品的分拣、包装、运输、储存及出入库等工作十分繁忙，物流量特别大，运行节奏和运行效率低。现代铝工业生产要求生产运营全过程标准化、数字化和智能化。
华昌集团的数字化、信息化、智能化改造从2011年开始，已有10年历史。早在2013年我们就完成建设了行业内第一条“全自动立体成品仓”并投入使用，2015年行业内第一条“全自动立体模具仓”投入使用，至此，华昌仓储管理系统（WMS）初步成型。
2015年，公司信息化和工业化融合管理体系开始建设；2018年，集成生产、供应、仓储（WMS）、销售、财务各模块于一体化的ERP管理系统开始投入服务，初步连接自动化仓库管理监控系统、自动控制系统及仓储管理系统（WMS），实现仓储信息共享，标志着华昌的数字化转型升级更进一步。
为全面提高生产效率，打造公司的工业互联网平台，保障业务发展与公司战略保持一致，公司工业互联网平台建设着眼于高起点和长远性，发展具有国际先进水平竞争力的产品，致力实现高端装备智能化、生产体系智能化，推动公司产业结构调整，最终实现工业互联的深度融合，继而实现公司研发、生产、采购、营销、服务，以及人事、财务信息系统的无缝集成，信息系统与底层自动化系统的无缝集成，车间级信息系统与企业级信息系统的无缝集成，供应链上下游公司间的信息共享，提升企业核心竞争力。
截至目前，集团累计投入约1.5亿元推动数字化、智能化，主要投入到生产ERP系统、智能数字化模具存储和成品存储等，相关研发投入约5000万元。目前集团生产经营自动化比重约70%，涵盖了挤压、氧化、喷涂、包装、模具存储和成品存储等环节，通过企业ERP连通，实现了设备互联互通，信息化程度较高。
数字化、智能化转型对集团经营带来的提升是全方位的。比如建设铝合金型材用自动化立体仓库，综合采用计算机、自动控制、网络、信息、通讯、激光、红外等现代技术，打造出国际先进水平的智能物流存取系统，具有土地利用率高、出入库效率高、仓储高层立体化、型材搬运无人化，库存账目管理智能化，库存信息共享网络化、节能、用人少、劳动成本低等优点，在原有场地限制的条件下，不仅提升了效率，还降低了出错、减少产品磕碰伤，提升产品品质。
此外，通过工业互联网建设，我们还实现了人与工业设备、信息软件、业务系统、产品服务等全面互联，包括从作业区、车间到经营层、决策层的纵向互联，以及产业上下游企业之间的横向互联，建立起生产全流程、价值全产业链的新一代工业生产和服务体系，应用范围覆盖产品从原材料采购、流程制造、产品生产到投入市场，再到报废回收的全生命周期。通过建立实时、高速、全面的数据采集互联体系，能够实现制造业的资源优化配置，提高生产全流程的运行效率，推动工业实体经济的质量提升和效率提升。
数智化转型也离不开人的参与，为了让全体员工都能参与进来，我们通过不断地提升培训和加强员工和管理层队伍建设，提升员工和管理队伍对数智化的认知水平；同时也通过企业以往经典数字化智能化改造，让员工有切身感受和强烈对比，将转型升级思维一点点渗透到中层和一线员工中。
回顾集团的数智化转型历程，我们走过一些弯路，也突破了一些技术难点，并通过改造，成功进入行业信息化、智能化和数字化第一梯队，提升了效率和品牌效应。这让我们更加坚信，只有不断进行创新研发才是企业发展的源动力，未来我们将继续坚持创新发展，为铝型材行业的转型之路探索更多可能性。（华昌集团供稿）
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